今年1至7月，内蒙古兴安盟空气质量优良天数比例达94.8%，PM2.5平均浓度同比下降29%。在内蒙古兴安盟敬业集团乌兰浩特钢铁有限责任公司（乌钢）十里厂区内，22台空气质量监测微站将数据实时上传至环保监管平台，屏幕上24小时更新显示PM2.5、二氧化硫、氮氧化物等各项指标；137台TSP（总悬浮颗粒物监测仪）对厂区全天候不间断监测。目前，乌钢吨钢颗粒物排放量为0.33kg、吨钢二氧化硫排放量为0.16kg、吨钢氮氧化物排放量为0.68kg，均优于钢铁行业超低排放限值要求，整体排放强度处于国内钢铁企业环保绩效A级领先水平，与行业平均水平相比，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放强度分别降低约34%、47%、15%。

  凭借亮眼的环保成绩单，近期，乌钢通过中钢协超低排放改造评估监测进展情况公示，为兴安盟区域生态环境质量持续改善注入绿色动力。据测算，乌钢完成超低排放改造后，每年可减少二氧化硫排放150吨、氮氧化物排放200吨、颗粒物排放30吨，将实现从源头到末端的全流程、全工序超低排放，迈入绿色低碳发展新阶段。

  “拼死拼活也要搞好环保” 一场持续12年的攻坚战

  不事张扬、埋头苦干，是敬业集团接手乌钢12年来的发展主旋律。从城市远郊到融入城市发展圈，地理位置的变迁，催生了乌钢发展内核的“绿色跃迁”。面对国家“双碳”战略与城市转型升级的要求，乌钢坚定实施“绿色乌钢”战略，构建覆盖生产全流程的立体防控体系，实现有组织排放、无组织排放和清洁运输全环节达标。

  敬业集团拨付10亿元专项资金，高标准推进乌钢技术改造、环保治理与厂区环境提升。2014年10月，乌钢规划建设9大类共14个环保改造分项目，总投资近2亿元，涵盖烧结机烟气脱硫、防风抑尘网、焦炭库全封闭、除尘系统大修、厂区环境综合治理等。2018年，企业再投资6000余万元建成3座全封闭料场，打造了内蒙古首个“干式超净+”超低排放环保改造项目。2019年，乌钢兴建兴安盟首个煤气发电项目，投资78万元将厂区原有旱厕改造为符合标准的卫生间。

  2025年8月初，乌钢启动超低排放改造项目，总投资1365万元，改造范围覆盖全流程工艺设备，包括1台240平方米带式烧结机、1座1200立方米高炉、1条双高棒生产线及1套50兆瓦超高温超高压煤气发电机组，分为有组织排放治理、无组织排放管控、清洁运输三个板块，实现全流程无死角覆盖。以烧结机为例，改造后颗粒物排放浓度将稳定控制在每立方米2毫克左右，低于国家超低排放标准规定的10毫克/立方米。

  走进乌钢炼铁厂炉台，1000多度沸腾的出炉铁水从封闭的铁水沟流入铁水包，实现“出铁不见铁”。2022年，乌钢全线关停“乌钢老线”，投入25亿元进行全面设备升级、工艺技术及节能环保改造，采用大批国内先进技术，实现工序全系统、全过程超低排放。

  淘汰落后产能 装备升级激活向“新”力

  近几年，乌钢拆除原有小高炉，置换建成一座1200m³大高炉，破解原操控系统自动化水平偏低的困境。新建大高炉采用软水密闭循环、BPRT鼓风、顶燃热风炉等，燃料比降至505kg/t以下，较原小高炉节省30kg/t。

  在乌钢东侧7万平方米的厂房内，双高棒生产线已投产2年多，实现了螺纹钢品种的全规格覆盖，填补了乌钢产品空白。项目投产后生产效率提高3倍以上，进一步拓宽销路，提升产品附加值。如今的乌钢，各工序主要生产装备全部退出国家限制类装备序列，全流程实现超低排放。电耗、能耗和水耗较2015年重组前分别下降36%、8.6%和28%，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放量均达到国家排放标准，实现了“轻装上阵”。企业连续7年入选自治区民营企业百强，获评国家级高新技术企业、内蒙古科技创新民营企业30强和兴安盟“绿色转型优秀企业”。

  双高棒项目全面贯彻“环保、低碳”理念，全线采用绿色电力，选用国内最先进工艺与装备，融合智能化、互联网与5G技术。采用国内最先进的脱硫脱硝技术和装备，既满足国家环保要求，又改善了员工工作环境。双高棒生产线采用“柔性化高速棒材关键技术与装备”，高速高承载力模块化轧机和电控技术均为自主研发，使轧线运行更稳定，倍尺精度更高。

  通过持续推进绿色节能环保产业升级，乌钢摘掉了维持64年、仅靠小高炉生产的旧帽子，建成有史以来第一座具备全国一流工艺技术水平的绿色低碳环保型大高炉，提前117天完成自治区下达的“加快淘汰落后和化解过剩产能、落实能耗双控目标”任务。通过智能化技改、数字化赋能等举措，乌钢全力激活了企业发展的向“新”力。

  全流域协同治理 从源头掐断污染

  扬尘治理是乌钢生态环境治理的重要“考题”。乌钢对全公司约10万m²料场全部实现全棚化封闭，2022年底投资2377万元建成1.6万m²平板网架结构钢渣封闭库，实现钢渣处理生产线、钢渣尾渣、渣铁料场全封闭存放，从根本上杜绝扬尘。

  乌钢紧邻归流河，必须从源头管控无组织污染排放。乌钢在所有风机房、空压站、放散塔、氧气厂等噪声区域全部修建隔音墙，确保噪声达标；投资300万元接通乌兰浩特市污水厂中水，除生活饮用水外生产全部使用城市中水，实现废水零排放。

  2020年9月，乌钢投资2419万元建成铁路专用线提标扩能改造工程，并建成3座全封闭料场棚化库，取送车时间由120分钟缩短至40分钟，作业效率提升300%。依托这两项工程，乌钢大宗货物可开展“公转铁”“门到门”运输，每年减少乌兰浩特地区约16.26万辆重型货车通行，有效降低道路扬尘和尾气排放。2021年12月，乌钢利用生产煤气建成解冻库，一次性满足56节车厢解冻需求，解决了冬季火运进厂原料冻结难题。2021年，乌钢投资7000多万元完成烧结厂烟气脱硫超低排放项目。同步推进厂区绿化硬化，绿化面积拓展至17万m²，建成料场道路及厂区环路。

  敬业集团接手乌钢以来，累计在节能减排与环保设备升级技改工程中投资70多亿元，其中环保单项投资占总投资的三分之一以上，累计采用成熟可靠的节能环保技术数百项。为保障100%绿色生产，环保设施投用后，乌钢每吨钢的环保成本比行业平均成本多支出10元以上。

  绿色红利释放 老钢厂走出新路子

  经过持续的管理优化和改造升级，乌钢装备水平显著提升，环境治理和碳减排取得明显成效。炼铁高炉与炼钢转炉车间布局更加紧凑，缩短物料运输距离，有力推动节能降耗。产能置换后，乌钢对所有产尘点全面升级集气设施，实现无烟、无尘、无味生产；所有除尘灰均采用气力输送，解决了二次扬尘问题。高炉自动化水平大幅提升，供料、热风炉、布袋除尘、炉体、水泵站、喷煤等岗位均可实现PLC自动控制，全面提升安全保障能力。

  在能源使用方面，乌钢加强能源高效利用、构建循环经济产业链，烧结机能耗指标达到国内行业先进水平，实现全系统、全过程超低排放。高炉工序预计可降低能耗11.56kgce/吨，年可减少能耗3万吨。引进建成达到国内领先生产技术和环保水平的240平方米烧结机和50MW双超、30MW煤气发电项目等工艺技术装备。在乌钢环保中央控制大厅的智慧大屏上，实时监测数据平稳跳动，各项指标始终稳定在绿色区间。

  如今的乌钢，是传承红色血脉的“红钢”，是节能减排的“白钢”，是设备求新的“绿钢”，是绿色、精品、诚信的乌钢，更是托举2000余名员工幸福生活的“彩钢”。（郑志宏）